一、施工前期准备
1、图纸会审与技术交底
核对炉体尺寸、基础标高、电极中心距、短网布置、冷却水路、出铁口位置等关键参数。
明确耐火材料选型（炭砖、电极糊、高铝砖、陶瓷纤维等）、砌筑工艺与质量标准。
2、基础验收与处理
检查混凝土基础强度、平整度、预埋螺栓/钢板位置偏差，复测中心与标高。
基础表面凿毛、清理，做好防水与防腐处理。
2、材料进场与检验
耐火砖、电极糊、捣打料、隔热材料等按批次检验理化指标（耐压、抗折、导热、灰分、挥发分）。
钢结构、电极、铜瓦、短网、液压元件、冷却设备等按设备技术文件验收。
3、施工机具与安全
准备吊装设备、筑炉机、捣打工具、焊接设备、烘炉装置、测温仪器。
搭设安全平台、防护栏，制定防火、防爆、防中毒、防触电方案。
二、炉体钢结构施工（正装法为主）
1、炉壳组装与焊接
分段/分带在胎架上拼装，用卡具、花篮螺栓固定，控制椭圆度、垂直度、周长偏差。
焊接采用对称、多层多道、分段退焊，低氢型焊条，焊后无损检测。
安装炉壳附件（加强筋、支座、出铁口法兰、观察孔、水冷套）。
2、炉体吊装与就位
单带/整体吊装用专用吊具，防止变形；就位后复测中心、标高、水平度，紧固地脚螺栓。
安装炉顶框架、电极把持器导轨、加料仓、排烟罩等钢结构。
三、炉衬砌筑（炭质炉衬为主，核心工序）
1、炉底施工（关键，决定炉底寿命）
隔热层：铺陶瓷纤维板+保温砖，错缝砌筑，密封严实。
2、炭砖砌筑：
底层炭砖找平，水平公差≤±5mm；采用“十字缝”或“顺砌”，立缝用底糊（低挥发分电极糊）充填。
分层捣固，每次厚度≤100mm，确保密实；出铁口中心线处炭砖需对齐并伸出100mm。
3、补偿糊：炭砖立缝顶部铺捣宽 100mm、高 30mm 补偿糊，抵消焦化收缩。
4、出铁口炭砖：单独砌筑，与炉底炭砖严密结合，捣打密实。
5、炉墙施工
内层炭砖：从出铁口开始砌筑，与炉底炭砖水平缝用水平糊（≈5mm）填充；内侧立缝用木板挡牢，分层捣打底糊。
弹性层与排气：炭砖外侧留80-100mm弹性层，填充8-20mm黏土粒；均匀设置14-16个排气孔。
外层隔热与工作层：弹性层外砌黏土砖 / 高铝砖；炉口部位用优质高铝砖做阶梯形，增强抗侵蚀。
重点部位加强：出铁口、电极下方等侵蚀区，可捣打600-800mm 电极糊或采用夹心结构（砖+糊+砖）。
6、炉顶与电极孔砌筑
电极孔用高铝砖或炭砖砌筑，预留电极膨胀间隙；炉顶采用轻质隔热砖 + 耐火浇注料复合结构。
四、关键系统安装
1、电极系统（自焙电极 / 石墨电极）
安装电极把持器、铜瓦、压放装置、升降液压缸，确保同心度与接触压力均匀。
电极壳焊接、电极糊装填（分层捣实）、电极密封与绝缘处理。
2、短网系统（大电流导体）
铜排/铜管安装，保证接触面积与压力，减少压降；做绝缘支撑与防护，防止短路。
3、液压系统
安装液压站、管路、阀组、油缸；打压试验（≥1.5 倍工作压力），无渗漏。
4、冷却系统（水冷）
炉壳、铜瓦、短网、电极密封等水路安装；水压试验、冲洗、除垢，确保流量与冷却效果。
5、排烟与除尘
烟罩、管道、除尘器、引风机安装，密封严密，阻力与排放达标。
6、电气与自动化
变压器、开关柜、变频器、PLC、仪表、测温/测压装置安装，接线与调试。
五、烘炉与开炉（决定炉衬寿命）
1、低温烘炉（室温→300℃）：缓慢升温（10-20℃/h），保温8-12h，排除耐火材料游离水。
2、中温烘炉（300→800℃）：升温20-30℃/h，保温12-24h，排除结晶水，电极糊初步焦化。
3、高温烘炉（800→工作温度）：升温30-50℃/h，保温24-48h，完成电极糊烧结与炉衬稳定。
联动试车：空负荷→带负荷→满负荷，测试电极升降、压放、液压、冷却、供电、排烟系统，调整参数。
六、质量控制与验收要点
炉衬：炭砖缝密实、无空洞；弹性层、排气孔符合设计；出铁口、电极孔位置准确。
钢结构：焊接合格、尺寸偏差在规范内；炉体垂直度、水平度达标。
系统：液压无渗漏、冷却流量足够、电气绝缘合格、短网接触良好。
验收：按《铁合金工程项目规范》及设计文件，进行资料审查与实体检测。
七、大修施工特殊要点（与新建区别）
1、停炉降温：按 “先快后慢” 曲线（800℃前50-70℃/h，之后20-30℃/h），微正压防氧化。
2、拆炉：用液压分裂机+小型挖掘机，分层分段拆除，避免损伤基础与钢结构。
3、残衬评估：超声波测厚、红外测温、内窥镜检查，确定修补/重砌范围。
4、新旧衬结合：界面清理干净，用同材质糊料过渡，防止热震开裂。
八、安全与环保
筑炉时通风良好，防止电极糊挥发分中毒；动火作业审批，配备灭火器材。
废渣、废耐火材料分类收集处理；废水、废气达标排放。
