磷酸盐耐火砖常规采用中温热处理，少数特殊品类会经高温烧成，其单重核心呈先轻微减重、后趋于稳定的规律，经特殊浸渍工艺处理的砖体则会出现显著增重，具体变化及细节如下：

  前期减重：低温阶段水分与微量气体排出

  成型后的砖坯中，既含有磷酸盐结合剂（如磷酸、磷酸铝溶液）携带的游离水分，还残留着混料、压制过程中包裹的少量空气。在热处理的低温阶段（尤其是400℃以下，部分砖坯会先经100-200℃干燥），这些水分会逐步蒸发，残留空气也会随之排出，导致砖体单重出现轻微下降。不过该阶段减重幅度有限，通常仅占砖坯初始重量的几个百分点，因为水分和残留气体在砖坯中的占比本就不高，且原料颗粒间的结构较为紧密，不会因这些物质流失出现大幅孔隙扩张，不会造成重量大幅波动。

  后期稳定：中高温阶段化学反应无明显质量变化

  当温度升至400-600℃的核心热处理区间时，减重过程基本停止，单重趋于稳定。此时磷酸盐结合剂会与骨料发生热化学反应，比如磷酸与氧化铝生成磷酸铝化合物，且结合剂自身会脱水聚合形成稳定的化学结合相，这些产物填充在原料颗粒间隙中，让砖体结构更致密，但整个反应过程无明显的质量增减。而对于少数需高温烧成的特殊磷酸盐砖，高温阶段仅可能因原料中极微量杂质分解产生可忽略的减重，整体单重仍保持稳定，不会出现大幅波动。

  特殊工艺增重：浸渍处理后重量显著上升

  若采用浸渍-热处理的复合工艺优化砖体性能，磷酸盐耐火砖的单重会出现明显增加。例如将烧制后的砖体浸入含活性氧化镁、活性氧化铝的高浓度磷酸盐溶液中，砖体的微裂纹和孔隙会充分吸附溶液，此环节即可实现5%-8%的增重。之后经中温处理，吸附的磷酸盐会与砖体内的氧化铝、二氧化硅等成分反应，生成结晶状磷酸盐并驻留在砖体缺陷中，最终砖体单重不仅会比初始成型重量显著增加，密度和强度也会同步提升，这种工艺常用来修复砖体微缺陷、增强其综合性能。

  整体来看，常规工艺生产的磷酸盐耐火砖，最终单重较初始砖坯的减重幅度通常控制在5%以内；经特殊浸渍工艺处理的砖体，单重则会较初始重量增加5%-8%，具体数值会随结合剂用量、原料配比和热处理参数的不同略有差异。